С конвейера автозавода Zeekr каждую минуту сходит один электромобиль, рассказали представители завода журналистам, посетившим завод в рамках медиа-тура, организованного Китайским комитетом ШОС по добрососедству, дружбе и сотрудничеству (КДДС ШОС). Всего проектная мощность интеллектуального автозавода Zeekr, расположенного в городе Нинбо (провинция Чжэцзян Китая) составляет до 300 тысяч автомобилей в год. А Geely Holding Group, в который входит завод Zeekr, выпускает порядка 4 млн автомобилей в год.

Уровень автоматизации производства в Zeekr впечатляет. Хотя слово «автоматизация» наверное уже устарело для описания того процесса, который здесь происходит. Там, где это возможно, работу выполняют производственные роботы, и следить за их работой очень интересно. Именно их слаженная работа так ускоряет процесс сборки. Заказчик может выбирать из нескольких вариантов сборки, и после утверждения заказа может получить машину уже через две недели.

Zeekr - один из передовых «заводов будущего», где все производственные площадки изначально создавались с применением полной 3D-цифровой модели.

На территории предприятия функционируют более двух тысяч цифровых узлов связи, объединяющих системы искусственного интеллекта, промышленного интернета и анализа больших данных. Такая инфраструктура обеспечивает непрерывный обмен информацией в реальном времени и сквозную интеграцию всех бизнес-процессов - от проектирования до сборки. В результате производство становится более гибким, а управление - прозрачным, что положительно влияет и на качество продукции, и на общую эффективность. В 2025 году завод получил статус «Национального зелёного предприятия».

Производственный комплекс включает пять ключевых цехов: литья под давлением, штамповки, сварки, окраски и окончательной сборки. Во время экскурсий основное внимание уделяется выставочному залу и сборочному цеху. Экспозиция демонстрирует подход компании к экологичному и интеллектуальному производству: здесь представлены решения по повторному использованию ресурсов, включая рекуперацию тепла, очистку и повторное применение воды, а также использование солнечной энергии.

Кроме того, в зале можно увидеть цифровые технологии, лежащие в основе производства, такие как система «цифрового двойника» и персонализированная сборка по модели C2M. Отдельный акцент сделан на ключевых разработках компании: модульной платформе SEA с 800-вольтовой архитектурой, цельнолитой алюминиевой задней части кузова, двухмоторных силовых установках, электродвигателях на основе карбида кремния, аккумуляторах формата «Brick Battery» и решениях для увеличения запаса хода и повышения безопасности.

Сборочный цех, занимающий около 120 тысяч квадратных метров, является завершающим этапом производства и одновременно самым сложным по организации процессов. Он разделён на зоны логистики, монтажа и тестирования и способен одновременно выпускать до пяти различных моделей автомобилей. Здесь реализованы современные принципы автоматизации, гибкости и полной прослеживаемости. В цехе можно увидеть, как устанавливаются ключевые элементы автомобиля - от электропроводки и колёс до сидений, стекла и других компонентов.